Firma
Przedsiębiorstwo Usługowo Produkcyjne „POMOT” Sp. z o.o. w Chojnie jest jednym z największych producentów wozów asenizacyjnych dla rolnictwa oraz gospodarstw komunalnych w Polsce. Produkuje również kontenery, zabudowy do pojazdów specjalnych, prasokontenery oraz urządzenia komunalne. Korzenie firmy sięgają 1951 roku, kiedy powstał Państwowy Ośrodek Maszynowy w Chojnie. POMOT i Ruukki rozpoczęły współpracę w maju 2010 r.
Wyzwanie
Zmniejszyć masę całkowitą
Wozy asenizacyjne wykorzystywane są do nawożenia pól. POMOT produkuje wozy asenizacyjne o pojemności od 2,5 do 30 tysięcy litrów, na 1, 2 lub 3 osiach. Do tej pory do produkcji beczek wykorzystywana była blacha o grubości 5-6 mm, a konstrukcja nośna wykonywana była z kształtowników zamkniętych o grubości 6÷12 mm. Wyzwaniem było zmniejszenie masy całkowitej przy jednoczesnym zwiększeniu wytrzymałości pojazdu.
Ograniczyć koszty produkcji
POMOT poszukiwał również dostawcy który pozwoli mu usprawnić proces produkcji i zmniejszyć jego koszty. W przypadku standardowych blach zdarzały się partie blachy o różnej twardości, co powodowało utrudnienia przy obróbce materiału, który zachowywał się w sposób niejednorodny, dotyczyło to w szczególności jakości cynkowania ogniowego.
Rozwiązanie
Lżejsza i bardziej wytrzymała blacha
Ruukki była w stanie sprostać oczekiwaniom POMOT. Beczka wozu asenizacyjnego została wykonana z blachy walcowanej na gorąco Ruukki Optim® 700 MC o grubości 3 mm. Konstrukcja nośna została wykonana z kształtowników Ruukki Optim® HS 700 MH o grubości 4 mm.
Niższa waga, mniejsze zużycie paliwa
Dzięki zastosowaniu blachy Ruukki o grubości 3 mm udało się zredukować wagę beczki o 40-50 proc., w zależności od jej pojemności. Podobnie, zastosowanie cieńszych kształtowników pozwoliło zmniejszyć ciężar konstrukcji nośnej o około 30 proc. Łącznie masa całkowita całego pojazdu została zredukowana o 30-40 proc., co wpływa na zmniejszenie zużycia paliwa.
Niższe koszty produkcji
Jesteśmy bardzo zadowoleni z serwisu Ruukki. Niektóre elementy otrzymujemy już pogięte i pocięte według wymiaru, dzięki czemu oszczędzamy nie tylko na koszcie robocizny, ale również dużo mniej blachy tracimy na odpady produkcyjne. Ponadto, blachę otrzymujemy w arkuszach o szerokości 2,5 m, dwukrotnie szerszej niż do tej pory, co pozwala nam zmniejszyć koszty spawania i pracy – tłumaczy Szymon Andrzejak, kierownik działu gospodarki materiałowo-magazynowej POMOT.
Brak problemów w produkcji
Przy obróbce blachy Optim®, wbrew naszym obawom, zwijanie nie sprawiało żadnych problemów. Obawialiśmy się również, że blachę trudno będzie ocynkować, tymczasem dzięki właściwej zawartości fosforu, krzemu i węgla, zaskoczyły nas wyjątkowo dobre efekty ocynkowania
– mówi dyrektor Czesław Bąk.
Zadowolenie użytkowników
Większa wytrzymałość Optim® powoduje, że możemy zastosować cieńszą i lżejszą blachę. To sprawia, że rolnicy mogą używać ciągników, które zużywają mniej paliwa – dodaje Szymon Andrzejak.
Duże zainteresowanie wozami asenizacyjnymi wykonanymi z blachy Optim® sprawiło, że POMOT sukcesywnie wprowadził ją do produkcji wozów asenizacyjnych o różnej pojemności. Ponadto firma wykorzystuje materiały Ruukki do produkcji kontenerów do zbiórki odpadów komunalnych, prasokontenerów oraz intermodalnego systemu „Uniwersal”.